丝网印刷中的静电排除方法

印刷,尤其在丝网印刷中常会出现网模板弹离承印物时,网版图纹部分的油墨还会跟着网版形成毛绒状的“蛛丝”从承印物上被拉起、漂浮的情况。而当网版继续抬高后,这种“蚌丝”随风漂移前后洒落在承[口物上,使承印物表面蹭脏、图纹边缘不锐利。这种现象很烦人是任伺印刷人员都不希望看到的,这是一种静电现象。

那些静电到底是怎么回事?从原子学的角度来说:凡是中性材料,如塑料。纸张等绝缘体目口每个原子中带正电的原子核与周围带负电的电子云中和,当材料通过摩擦接触分开后,绝缘材料中的电子就会游离到材料的表面。例如, 中学物理里学到的用丝绸摩擦玻璃棒,玻璃棒上产生静电能将碎纸屑吸起。电子减少的材料表面呈正电性.而电子增加的带多余电子的材料表面呈负电性,如果对电子减少的材料补充负电和电子增加的材料补充正电,那么这两种材料正负电处于平衡则两种材料就呈中性。

 

在光盘印刷中,所谓丝网印刷是通过网版和刮墨板相移动在一定的刮压力下把油墨转移到承印物上印一个过程。而网版(丝网)和刮墨板(聚氨酯咬刮)都是绝缘体,在丝印中他们在位置上做相对刮移互相摩擦,尤其是在低湿时就会产生静电影响到承印物表面电荷的分布状态。特别是绝缘材料,如光盘用的Pc基片,触摸开光上的PET片材,以及名、标牌使用的PVc、塑料瓶子的PP、PE等等它们基本属于绝缘体,在网印操作中一旦不注意静电就会产生。例如用网印薄膜开关装饰油墨时,因为PET片基在制片后,表面贴一层PVC等不干胶膜对其表面保护,使其在裁剪、包装中不至于划伤等等。可是在下料后网印前一定要揭去保护膜,往往有些操作人员在撕去此保护膜时揭膜速度非常快,孰不知就在这快速揭膜的一瞬间,保护膜与PET片快速分离的过程中尤其在低湿下PET片表面就产生静电,结果在丝印上字迹边缘的油墨有飞毛,且在透明PET片材上沉落上毛绒状花纹式的墨丝等等质量问题。这是一个典型的例子, 曾给薄膜开关单位的丝印车间产生很大的困惑。

 

一、因为静电的存在,在印刷中因为静电等所引起的生产困难为体,在丝印中的表现有:

 

1. 丝印后起网,印迹上油墨随着网版一起呈毛绒状拉起,工件取出后“飞毛”状墨丝方才断开的现象

 

2. 套印时,前一色与后一色油墨字边和图纹边缘相互排斥,不能很好吻合,使两色墨迹之间印不上油墨。

 

3. 网印中,工件粘在网版上,尤其粘在刮板移终点那个网版位置。

 

4。 承印材料粘在一起分不开

 

5. 刮印过程中,油墨在网版上铺平难,结块粘在一起

 

6. 承印物吸尘埃,网印后墨迹产生缺损、麻点、表面粗糙不光洁等

 

以上出现的问题主要是静电的存在,但有时在静电存在的同时也与印刷工艺未达到要求有关,例如:当在低湿环境和油墨中溶剂量不足的情况下,一方面空气中湿度低静电不能通过潮气传递,同时油墨溶剂少、粘度大,用这样大的粘度油墨本身机会自然产生拉丝;再如在丝印过程中印刷速度加快,则刮墨板与网版强烈地摩擦就产生静电。尤其在高张力网版的条件下,聚氨酯胶刮在网版上刮压力大刮移速度又快时,最能引起静电的发生,人们常说摩擦起电,也就是这个道理。

 

网印中因为静电的存在能造成很多质量问题,甚至使印刷不能继续下去,那么网印中的静电又如何避免和消除呢?

 

首先从丝网自身的工艺条件来控制,在网版的高张力下,尽可能的降低网距。网距降低,则刮板的压力就减少,刮板对网版的摩擦减少静电产生的可能性减少。在光盘的丝印中,为了保证印刷图纹精度又减少图纹上出现龟纹和套印文字准确的同时避免生产静电,所以光盘张力高达26N/cm,而网距小到1.0mm左右。如果网印在以上条件下可能还出现小静电,此时可以将刮印速度调整一下就可能避免。

 

网印环境条件的相匹配,网印较好印刷环境温度在23℃±2℃相对湿度60%—70%,上海印刷公司这对溶剂油墨中的溶剂挥发速度控制,对UV光固墨的粘度良好控制有利,稳定了油墨的粘度,就能满足油墨的印刷适性, 油墨印刷的适性好了就不可能因为油墨本身出现拉丝现象。

 

二、如果以上工艺条件控制得到位,那么将电得控制方法有:

 

1. 工件本身已带电。此时,可以使用除静电设备在丝印前对其表面进行去静电处理。方法很简单;用除静电设备消除工件表面静电即可,处理后就可以印刷。

 

2. 网印塑料工件带静电。事先可在塑料配方中增加抗静电剂,这就要求生产塑料原料供应商完成。

 

3. 还可在带静电的工件表面增加一道涂布抗静电涂料的方法消除静电。

 

4. 合理使用油墨的溶剂。即使油墨溶剂混合性能好,而导电性能好的溶剂调配油墨粘度。

 

5. 从网印设备上增加工件接地,使其电荷释放而消除静电。

 

6. 在无控湿措施网印车间.在低湿季节增加向地面泼水,当地面上水分蒸发过程中网印环境的湿度得到调节。这种方法在无调湿设备, 简陋的生产单位用的较多,它除了调湿外,同时还有防控制中灰尘的作用。

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