印刷压力不适引起的故障与排除

压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一,适度的印刷 压力也是保证生产的正常进行,提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是,如果操作技术措施不到位,印刷压力不适的话,则会引起一些印刷故障,必须加以注意。

一、印刷压力过重引起的套印不准故障

当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形,咬牙压力不均、不足情况时,印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象,造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下,产品印刷不准故障的表现更为突出。其主要原因是印刷压力明显偏重,而减轻印刷压力后,墨色、印迹效果则不尽如人意。对此,解决的办法是:将磨损厉害的咬牙进行更换新牙;将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙,进行调整使之整个牙面紧咬纸边;对油墨粘稠度过大的,采用助剂进行适度的稀释,降低油墨的粘度;对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点,使印刷墨层减薄一点,既可降低油墨粘性,又能达到符合印刷色相的要求。此外,适当减轻印刷压力,印刷压力的调整,以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度,当然衬垫物厚度的均匀一致是基础,也是前提条件。这些操作技术关把好了,那么,咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题,也就迎刃而解了。

二、印刷压力不适引起的墨杠痕迹

当滚筒轴承磨损严重情况存在时,由于过大滚筒离让产生,造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现,这是一种情况。再一种情况是,由于采用硬包衬,压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是,滚筒齿轮侧隙太大,使滚筒合压后齿轮产生颤动,滚筒表面发生滑动摩擦而引进墨杠。第四种情况是,印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大,以致橡皮布受挤压作用,上海印刷公司形成较大的摩擦滑动,使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套;调整包衬垫料特性;缩小滚筒中心距,使齿轮的啮合侧隙小于0.1mm,按设备的规范要求,定好衬垫厚度,避免压力过大情况的生产,以防止墨杠现象。

三、印刷压力不适引起的重影故障

当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时,橡皮布的挤伸变形位移量相应增大,于是,压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状,这样再从印版滚筒接受印迹时,就容易产生微量的位差,形成重影印迹。对此,应通过适当减轻滚筒压力,减少压印时橡皮布的伸缩变形系数,防止重影故障发生。另外,对于使用久了老化的橡皮布,应换上新的橡皮布进行印刷,以消除印刷重影故障。

平印工艺印刷压力不适会产生重影故障,凸印工艺也是如此。当凸印工艺采用多层胶合木板充作印刷底垫,进行印刷大面积图版产品时,由于底垫不平、坚实性差,压印过程中印版颤动而引起印刷重影故障。对此,消除的措施是,底垫应垫平,底垫板四边应刨成直边、直角状态,使印版紧固后底面紧贴版后,消除印版“悬空”引起的重影故障。

四、印刷压力过大引起的脏版和糊版

当印刷压力过大时,橡皮布表面对印版表面的摩擦力必须增加,使版面砂目受到磨损破坏,空白区域的亲水性发生变异,沾附上油墨并转移到印品上,这种情况属于脏版。此外,印刷压力过大,橡皮受压时的伸缩变形值也大,上海印刷公司印迹转移也容易产生变形情况,尤其是印刷网点和细小文字,往往出现糊版弊病。如果是凸版工艺,此类情况更为明显。所以,要防止脏版和糊版情况发生,必须准确调整好印刷压力。按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。

五、印刷压力不适引起的墨色发花

当衬垫不平整压力不均匀或不足时,压印时,印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间或印版与包衬间(凸版工艺)会产生接触不良现象,影响版面油墨层的均匀、充分转移,这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生,要把好印刷“三平”工艺技术关,印版与着墨辊要平,应垫平印版底垫;印版与橡皮布滚筒或包衬(凸印)要平,应垫平橡皮布或包衬;压印滚筒与橡皮滚筒要平,应保护好压印滚筒表面,防止受损变形失去平整度,保持均匀充足的印刷压力,是消除印品墨色发花的有效措施。

总之,印刷压力是产品质量的基础,只有认真把好印刷操作工艺技术关,科学合理调整、处理好影响压力的各种因素,才能确保产品的印刷质量。

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